Eine neue Studie der Unternehmensberatung beleuchtet die schwierige Kostensituation, in der sich die OEMs mit Elektroautos weiterhin befinden. Die bis zu 60 Prozent höheren Materialeinzelkosten, die vor allem durch die Batterie bzw. den Antrieb bedingt sind, müssen an anderen Stellen eingespart werden, wie der Kühlleistung der Batterien oder dem Korrosionsschutz des Fahrzeugs. Abstriche bei der Spezifikation und Qualität einzelner Fahrzeugkomponenten zu machen, fällt vielen Herstellern schwer - vor allem das Premium-Segment sieht sich hier im Konflikt mit seinem eigenen Selbstverständnis.

Das größte Potenzial zur Kosteneinsparung liegt weiterhin in der Optimierung der Gesamtfahrzeugeigenschaften, wie z.B. der Aerodynamik des Fahrzeuges. "Verbessert sich die Aerodynamik durch die Absenkung der Fahrzeughöhe, kann der Batterieenergieinhalt bei gleichbleibender Reichweite reduziert werden. Eine Kilowattstunde spart dann bis zu 80 Euro Materialkosten", so Weber.

Das ist Teil eines ganzheitlichen Fahrzeug-Kostenmanagements, an dem viele Hersteller und Zulieferer derzeit noch in der Umsetzung scheitern. Ein durchsetzungsstarkes Projektmanagement, das die Komplexität eines integrativen Ansatzes effizient bewerkstelligen kann, ist von zentraler Bedeutung: Neben den Materialeinzelkosten müssen auch die Lieferantenbeziehungen und -netzwerke neu durchdacht werden. Vor allem strategische Partnerschaften werden hierbei immer wichtiger, um fehlendes Know-how bei den Autobauern auszugleichen und mögliche Risiken dauerhaft zu minimieren.

Marcus M. Weber ist sich sicher: "Im Zeitalter der Elektromobilität werden nur die Autobauer und Zulieferer erfolgreich sein, die auf ein integratives und effizientes Kostenmanagement setzen."

Quelle: A.T. Kearney (ots)