Autoentwickler machen Karosserie zur Batterie
Archivmeldung vom 07.06.2011
Bitte beachten Sie, dass die Meldung den Stand der Dinge zum Zeitpunkt ihrer Veröffentlichung am 07.06.2011 wiedergibt. Eventuelle in der Zwischenzeit veränderte Sachverhalte bleiben daher unberücksichtigt.
Freigeschaltet durch Thorsten SchmittEin großer Hemmschuh bei Elektroautos ist die Kapazität der Batterie: Um genügend Strom zu speichern und damit große Reichweiten zu ermöglichen, braucht es große Batterien. Diese sind jedoch schwer und verringern dadurch wieder die Distanz, die das Auto mit einer Ladung zurücklegen kann. Mit einem innovativen Lösungsansatz machen nun einige europäische Forscher auf sich aufmerksam: Zusätzliche Batteriekapazitäten sollen durch High-Tech-Karosserien geschaffen werden, die gleichzeitig als Kondensatoren funktionieren, berichtet die New York Times.
"Obwohl die Energiemengen, die dadurch zur Verfügung stehen eher bescheiden sind, hat sich gezeigt, dass unser Material nützlich sein kann, um die Anforderungen an die Batterie zu verringern und die Lebensdauer zu verlängern", so Emile Greenhalgh vom Imperial College London http://www3.imperial.ac.uk . Bereits heute werden vorallem bei hochentwickelten Sportwägen Fahrzeugrahmen und Karosserien aus Kohlefaser-Kunststoff hergestellt, um das Gewicht zu reduzieren. Diese Kunststoffe sind leichter und gleichzeitig stabiler als Stahl. Für den Massenmarkt ist die Technologie jedoch bislang noch zu teuer. Nun sollen diese Teile jedoch eine zweite Funktion als Batterie übernehmen und sich dadurch rechnen. Um dem Material die Fähigkeit zu geben Energie zu speichern, wird das Harz, mit dem die Kohlefasern verbunden werden, mit Lithium-Ionen bearbeitet.
Volvo als Testunternehmen
In Zusammenarbeit mit dem Autohersteller Volvo forscht Greenhalgh europaweit an dem Projekt. Die Technologie solle die Grundlage für die Elektroautos sein, die Volvo künftig auf den Markt bringen will. In einem Prototyp ist bereits ein Kofferraumboden verbaut, der Energie speichern kann - damit soll eine Gewichtsreduktion von fünfzehn Prozent im Vergleich zur Standardbauweise erreicht werden. In Zukunft sollen die Bauteile dann tatsächlich entscheidende Anteile des Energieverbrauchs des Autos decken können.
Quelle: www.pressetext.com / Georg Eckelsberger